SEGUNDA ENTREGA
PROYECTO 1
FIBERCRETE
INTEGRANTES:
DAVID JARAMILLO
JUAN ESTEBAN DUQUE
MATEO GARCES
WILLIAM STEBAN ESCOBAR
ESTEBAN URIBE
DOCENTE:
ALEJANDRA VIDAL RAMIREZ
UNIVERSIDAD EAFIT
MEDELLIN
21 DE SEPTIEMBRE DE 2013
PLANOS TECNICOS DE LA FORMALETA.
Los primeros
ensayos a realizar serán los referentes a la resistencia a la compresión, dado
que el producto es a base de concreto esta prueba es requerida.
Para este
ensayo se utilizaron 3 cilindros, cada uno con una longitud diferente de
fibras, para los cilindros con fibras de 4 y 7 cm se optó por una disposición
aleatoria de los mismos, mientras que para el cilindro con fibras de 20cm se dispusieron las fibras de manera ordenada
en sentido vertical.
Para la
producción de las muestras se utilizó una proporción de 1 parte de cemento, 2
partes de arena y 3 partes de cascajo, una relación agua/cemento de 0,58 y una
longitud de fibra constante para las 3 muestras (3,75m de fibra; 2,4g/m), además se fabricó un cilindro de
concreto convencional para tenerlo como
punto de referencia en cuanto a los otros 3 cilindros.
La cantidad
de material necesaria para la fabricación del producto está ligada a las
relaciones arena/cemento y cascajo/cemento, y la cantidad de cemento a utilizar
depende esencialmente del volumen total del molde de la formaleta, el peso
total del producto es aproximadamente 6,58 veces el peso del cemento total a
utilizar y su magnitud está dada por:
Peso
unitario de la mezcla =2,4g/cm3
Volumen de
la mescla= 44cm*50cm*5cm=11000cm3
Peso de la
mescla=11000cm3*2,4g/cm3=26kg
Peso de
cemento a utilizar (Wc)= 26kg/6,58=3,95kg
Peso de
arena=2*Wc=7,9kg
Peso de
cascajo=3*Wc=11,85kg
Peso de
agua=0,58*Wc=2,29kg
La cantidad
de fibra a utilizar y su disposición y forma dentro de la mescla dependerá de
los resultados de los ensayos y será definida por experimentación en las
siguientes semanas, en los próximos
ensayos se pretende evaluar la resistencia a retracción del producto además de
verificar su resistencia a los esfuerzos de tracción, para determinar cuál es
la proporción optima de fibras se realizaran ensayos para determinar que
longitud de fibras es la más adecuada (4cm,7cm o 20cm).
PROCESO DE FABRICACIÓN
DE LA FORMALETA
Durante el
proceso constructivo de la formaleta se tuvieron problemas con el costo del
diseño inicial, ya que se pretendía desarrollar en acero inoxidable.
Obligándonos a re diseñar la formaleta en función de un nuevo material más económico,
madera.
DESENCOFRADO DE PROTOTIPOS
Durante el
proceso de mezclado y vaciado de estos primeros prototipos se tuvieron
problemas con la granulometría de la arena y el vibrado, generando espacios
vacíos que pueden llegar a reducir la resistencia a la compresión, pero
afortunadamente la referencia en el cambio de la resistencia se desarrolla con base en el patrón sin
fibra, que tiene las mismas condiciones.
CRONOGRAMA:
Actividades pendientes - Actividades
cumplidas
MERCADEO:
Los módulos en Fibercrete tipo baldosa o losa modular son una alternativa económica y
ecológica de las losas con malla electro soldada, el costo del módulo será el
mismo del de una losa de igual volumen, pero se ahorrara el dinero destinado al
refuerzo por retracción de la losa, el producto se pretende utilizar en viviendas y oficinas, en general, estructuras
que no soportan ningún tipo de carga industrial, por lo tanto, el público
objetivo serán los potenciales compradores de este tipo de estructuras (locales
comerciales, viviendas, oficinas, restaurantes, etc).
Además se pretende desarrollar una metodología fácil de
emplear e industrializar de modo que el proceso constructivo del Fibercrete sea igual o más ágil y eficiente que los concretos con malla electro soldada.
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